Cemento green: Tutti i benefici

Importante risposta ” verde” di un azienda francese in ambito cementizio

Dopo sue secoli di enormi produzione di anidride carbonica a pochi Km dalla città francese di Nantes sorge la famosa start-up di Hoffmann Green. Questa è una azienda relativa al cemento che ha l’obiettivo di diventare l’azienda principale per quanto concerne il comparto concernente il carbon free. Nella giornata di venerdì è stato aperto il nuovissimo stabilimento che vuole essere l’importante risposta del piano di reindustrializzazione in ambito green promossa dal governo. Il progetto ha come obiettivo quello di creare minori emissioni gas serra (tre-cinque volte in meno) in confronto ai classici fabbricatori dei cemento. Facciamo notare inoltre a tal proposito che questo piano è supportato in campo finanziario dai progetto di risanamento e Francia 2030.

I mutamenti portati da questa tipologia di cemento

Degno di enorme considerazione anche il fatto che ogni anno si dovrebbero produrre 250.000 tonnellate di cemento a basse fuoriuscite di carbonio. Una situazione di poco importanza in confronto alle necessità del Paese che ne utilizza 18 milioni di tonnellate all’anno. Ma un grosso cambiamento in un comparto che, dalla creazione del cemento avvenuta circa 200 anni fa, non ha quasi variato le sue metodologie di fabbricazione estremamente inquinanti. Il processo classico di fabbricazione– la cottura della farina di materie prime per 18 ore continuative a oltre 1.400°C per ottenere l’elemento essenziale del cemento, il clinker – richiede enorme utilizzo di gas naturale ed diffonde quasi una tonnellata di CO2 per ogni tonnellata di materiale fabbricato. In pratica, contamina quindi più del settore aereo.

I meriti di questo tipo di cemento secondo il co fondatore della start up

Il cemento della Vandea di Hoffmann Green “non ha clinker”, produce “in media 200 kg di CO2” per tonnellata, è prodotto “senza cottura”, “senza gas”, “senza acqua” e “a temperatura ambiente”, “mescolando polvere di rifiuti industriali”, afferma Julien Blanchard-nata nel 2015. I tre ingredienti principali sono gli scarti di lavorazione dell’acciaio, “i fanghi argillosi” recuperati dalle cave e il “gesso” contenuto nei pannelli di cartongesso provenienti dalla demolizione degli edifici. Gli additivi interni innescano quindi una reazione a freddo che permette al cemento di amalgamarsi. La ricetta è stata portata avanti da David Hoffmann, ingegnere in ambito chimico minerario ed ex co-fondatore della start-up Séché Environnement.

In questa fabbrica verticale dal concept unico, la torre alta 70 metri mescola gli ingredienti di 19 silos alti diverse decine di metri. Altro elemento essenziale della decarbonizzazione del processo, è che l’energia pesa appena per il 2% dei costi complessivi dell’azienda “rispetto al 20% del settore tradizionale”, secondo Blanchard. Una serie di pannelli fotovoltaici su palafitte, come grandi alberi di metallo che seguono l’orientamento del sole durante tutta la giornata, generano il 50% del consumo elettrico del sito.

Benefici e costi di questo cemento secondo Blanchard

“Tutti questi elementi fanno sì che nel complesso il nostro cemento generi cinque volte meno emissioni di CO2 rispetto al cemento tradizionale”, riassume Blanchard. Naturalmente anche il prezzo è “il doppio”, ammette. “Ma più produciamo, più i prezzi scenderanno”, dice, scommettendo su un “incrocio delle curve dei costi” tra il suo cemento e quello tradizionale “nel 2026-2027”.

Le asserzioni del direttore operativo dell’impianto in merito alla questione

L’industria del settore “ci vede come i cattivi che vogliono chiudere i cementifici tradizionali”, dichiara Stéphane Pierronnet, .

Le conclusioni fatte da Blanchard sull’argomento

Eppure gli ultimi cinque anni sono stati un percorso ricco di ostacoli. In particolar modo per avere le certificazioni che permettono a questo prodotto di far parte dei cementi standardizzati e referenziati. Sono stati necessari “tra i 5 ei 10 milioni di euro” per sovvenzionare gli accertamenti che hanno concesso di avere la garanzia che “i nostri cementi sono altrettanto solidi”, “con una durata così lunga, la stessa resistenza al fuoco, ai sali marini..” dei cementi tradizionali, afferma Blanchard. L’azienda, che utilizza 55 persone, di cui il 20% fa parte della sezione ricerca e sviluppo, sta progettando un secondo stabilimento a Dunkerque. Inoltre ha anche progetti in Svizzera, Belgio e Regno Unito.